一、 疲劳损坏
                零部件在使用过程中是处于交变应力作用下的，即在不同形式的交变负荷下工作，往往会在远低于材料的强度极限，甚至是低于屈服极限的应力作用下，经过一段时间的运行工作（重复交变负荷一定次数）后即发生损坏，并且在损坏前往往没有明显的预兆。这种损坏称为机械疲劳损坏，它往往会导致很大的损失。
                引起疲劳损坏的原因是多方面的，主要有金属材料本身的化学成分、冶金质量、显微组织状态等内因（材料的疲劳强度极限）和使用状态的外因（包括受力的大小与形式、工作温度、周围环境的介质、零部件的表面状态、交变负荷的循环频率与次数等）两个方面。
                疲劳损坏的发展有三个阶段：首先是从材料表面或内部的薄弱处（疲劳源）开始产生显微疲劳裂纹（初始阶段），然后随着交变负荷循环而逐渐扩展（生长阶段），直至零件的有效截面减小至不再能承受工作应力时，将会发生脆性断裂损坏，往往表现为瞬间断裂（破断阶段）。
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         二、腐蚀损坏
                金属材料受外部介质（空气、海水、雨水、各种酸碱及盐类等）的化学作用或电化学作用，导致材料发生腐蚀，使得零件的有效截面减小（例如壁厚减小），不再能承受工作应力时即发生断裂损坏。或者由于金属材料的显微组织中发生沿晶界侵入的腐蚀（晶间腐蚀）。使得晶粒间的结合力因为腐蚀而受到破坏，形成晶间腐蚀裂纹，导致材料的强度与塑性大大降低，无法承受工作应力而发生断裂。
               腐蚀损坏与金属材料的化学成分、显微组织、表面状态、应力状态（即抗腐蚀性能，简称抗蚀性）以及周围环境腐蚀性介质的活性有关。 

         三、应力腐蚀损坏
                这是金属材料在腐蚀和应力共同作用下产生的断裂损坏现象。在没有腐蚀作用时，金属材料只有在应力超过材料的强度极限时才会发生破坏，但是在腐蚀和应力共同作用的情况下，会加速材料的破坏，从而能在低于材料强度极限的应力作用下即发生这种损坏。它们的相互影响作用在于：一方面，腐蚀使材料的晶间结合力受到破坏，使零件有效截面积减小和形成凹坑缺口造成应力集中，这将降低零件的强度并相对增加了真实应力，另一方面，应力集中使得缺口进一步扩大，加速了腐蚀的进展，使表面腐蚀缺口向零件深处发展，如此的相互作用最终导致零件的破坏。
                应力腐蚀破坏的腐蚀机理属于电化学腐蚀，其影响因素主要有材料的化学成分和显微组织（应力腐蚀敏感性）、应力的大小与状态（这是决定性的影响因素，包括外加应力，主要指拉伸或扩张的工作应力，还包括材料自身存在的残余应力），以及腐蚀介质的活性（即腐蚀介质的影响，例如腐蚀产物也能造成应力作用，象氢原子的侵入能造成很大的内应力，产生氢脆等）。以上所述被称为应力腐蚀的三要素，即：应力腐蚀敏感性（材料）、作用应力（应力）和腐蚀介质（外界环境条件）。

          四、应力腐蚀疲劳破坏
                 应力腐蚀疲劳破坏也是在腐蚀和应力共同作用下引起的破坏现象，它与应力腐蚀破坏的不同之处是这种应力为交变或脉冲的拉伸（扩张）应力。应力腐蚀疲劳破坏的发展过程是首先在金属材料表面产生腐蚀坑，起到缺口作用造成应力集中，成为疲劳裂纹的策源中心，并进一步在交变应力作用下不断扩展（其间腐蚀作用也在不断进行），最终导致疲劳断裂。

     值得一提的是，上述四种断裂损坏的共同特点是断裂的走向一般与主应力方向大致垂直。