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钣金加工件加工流程?

作者: 来源: 日期:2017/8/2 10:01:17 人气:3140
        昆山钣金加工根据钣金件结构的差异,工艺流程可各不相同,但总的不超过以下几点。
        1、下料:下料方式有各种,主要有以下几种方式
        ①.剪床:是利用剪床剪切条料简单料件,它主要是为模具落料成形准备加工,成本低,精度低于0.2,但只能加工无孔无切角的条料或块料。
        ②.冲床:是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件,其优点是耗费工时短,效率高,精度高,成本低,适用大批量生产,但要设计模具。
        ③.NC数控下料,NC下料时首先要编写数控加工程式,利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式,让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件,但其结构 受刀具结构所至,成本低,精度于0.15。
        ④.镭射下料,是利用激光切割方式,在大平板上将其平板的结构形状切割出来,同NC下料一样需编写镭射程式,它可下各种复杂形状的平板件,成本高,精度于0.1.
        ⑤. 锯床:主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类,成本低,精度低。
        1.钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃,用于拉铆钉,90℃用于沉头螺钉,攻丝英制底孔。
        2.翻边:又叫抽孔、翻孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再攻丝,主要用板厚比较薄的钣金加工,增加其强度和螺纹圈数,避免滑牙,一般用于板厚比较薄,其孔周正常的浅翻边,厚度基本没有变化,允许有厚度的变薄30-40%时,可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度,用挤薄50%时,可得最大的翻边高度,当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,便可直接攻丝。
        3.冲床:是利用模具成形的加工工序,一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包(凸点),冲撕裂、抽孔、成形等加工方式,其加工需要有相应的模具来完成操作,如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等,操作主要注意位置,方向性。
        4.压铆:压铆就本公司而言,主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等,其是通过液压压铆机或冲床来完成操作,将其铆接到钣金件上,还有涨铆方式,需注意方向性。
        5.折弯;折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成,它也有一定折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折。
        l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽,如:T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0
        l 折床模具分类,直刀、弯刀(80℃、30℃)
        l 铝板折弯时,有裂纹,可增加下模槽宽式增加上模R(退火可避免裂纹)
        l 折弯时注意事项:Ⅰ图面,要求板材厚度,数量; Ⅱ折弯方向
        Ⅲ折弯角度;Ⅳ折弯尺寸;Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
        折弯与压铆工序关系,一般情况下先压铆后折弯,但有料件压铆后会干涉就要先折后压,又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。
        6. 焊接:焊接定义:被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
        ①分类:a 熔化焊:氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊
        b 压力焊:点焊、对焊、撞焊
        c 钎焊:电铬焊、铜丝
        ② 焊接方式:a CO2气体保护焊
        b 氩弧焊
        c 点焊接等
        d 机器人焊
        焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定,一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠;氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上,机器人焊接,可节省工时,提高工作效率和焊接质量,减轻工作强度。
        ③ 焊接符号:Δ 角焊, Д、I型焊, V型焊接, 单边V型焊接(V) 带钝边V型焊接(V), 点焊(O), 塞焊或槽焊(∏),卷边焊(χ), 带钝边单边V型焊(V), 带钝之U型焊, 带钝的J型焊,封底焊, 逢焊
        ④ 箭头线和接头
        ⑤ 焊接缺失及其预防措失
        点焊:强度不够可打凸点,强加焊接面积
        CO2焊:生产率高,能源消耗少,成本低,抗锈能力强
        氩弧焊:溶深浅,溶接速度慢,效率低,生产成本高,具有夹钨缺陷,但具有焊接质量较好的优点,可焊接有色金属,如铝、铜、镁等。
        ⑥ 焊接变形原因:焊接前准备不足,需增加夹具
        焊接治具不良改善工艺
        焊接顺序不好
        ⑦ 焊接变形效正法:火焰效正法
        振动法
        锤击法
        人工时效法
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